首套自主海洋工程智能焊接系统在天津投运

2026年6月14日，国内首批完全自主研制的海洋工程柔性制造智能焊接机器人系统在天津正式投产运行。这批设备并非实验室样机，而是直接部署在生产线上的实用型重型装备。

该系统专用于海洋油气平台组块节点、TKY管节点、深水导管架加强环与压溃环等高难度定制化重型结构焊接。整机设计寿命20年，最大承载能力30吨。关键的是，核心控制软件与焊接工艺数据库全部实现国产化，彻底摆脱了对国外技术的依赖。

项目技术负责人陈欣介绍，研发团队攻克了变截面焊缝坡口智能识别、复杂空间路径自主规划、焊接工艺参数动态匹配与实时自适应调节等多项核心技术，形成十余项创新成果，包括焊缝人工智能视觉识别、三维激光视觉精准组对、多层多道智能排道焊接等。设备支持一键启动、全自动焊接，并具备焊接轨迹智能纠偏、智能封底、双面四丝协同填充等先进功能。

天津智能制造基地模块结构预制车间负责人刘睿锋补充道：与焊接系统同期投入使用的还有自主研发的智能打磨机器人。该设备已完成500余根型钢母材表面处理，依托高精度智能视觉定位与实时力反馈补偿技术，整体打磨效率提升15%。在重型结构件批量生产中，这15%的增效直接转化为可观的产能释放。

目前，天津智能制造基地已建成覆盖柔性焊接、智能打磨、自动喷涂等关键工序的全流程自动化生产体系。焊接、打磨、喷涂全链条贯通，这正是智能制造的落地形态。