赛力斯动力行业首创“同线共营”模式，响应时间从两天缩至小时级

汽车制造业的供应链协作正经历一场深刻的范式转移，从线性的“上下游”关系演变为高度集成、实时响应的价值网络。赛力斯集团执行董事、副总裁康波近期分享的一段动力工厂视频，为我们提供了一个观察这种演进的绝佳微观样本。

在这条由赛力斯动力与核心伙伴共建的智能产线上，行业首创的“同线共营”模式是驱动效率跃升的关键。其本质在于，供应链伙伴关系超越了传统的“围墙内外”交易，升级为共同投资、共同运营同一生产实体的利益共同体。在此模式下，前后工序的衔接与合装响应时间从以往的数天级压缩至小时级，实现了供应链协同从“物理叠加”到“化学融合”的质变。

从“买卖关系”到“产业共同体”

具体剖析，这条位于赛力斯动力长寿工厂的“融合线”，其合作伙伴是上游毛坯供应商——中国一汽旗下一汽铸锻。双方以50%对等出资比例，共同投资并联合运营这条动力总成产线。此举在国内汽车制造业开创了“一条产线、两家共营”的深度制造融合先河。

这种模式的融合深度体现在生产流程的重构上。生产任务通过系统实时同步下达，双方技术团队在同一产线上协同作业。毛坯件完成加工后，直接流转至下一道装配工序，省去了传统模式下的出入库、中转运输等冗余环节，实现了从毛坯到成品的无缝“直通”。这从根本上拆解了供应链各环节间的物理隔阂与信息孤岛。

“厂中厂”模式的协同深化

这种深度协同的实践在赛力斯体系内已形成演进脉络。回溯去年6月，宁德时代在赛力斯超级工厂内部署的两条CTP 2.0高端电池包产线正式投产。该项目不仅是宁德时代在重庆的首个产能布局，更首次采用了“厂中厂”的集成模式。电池供应商将产线直接嵌入整车制造基地，专为问界系列车型提供本地化、即时化的电池供应。

从“厂中厂”到“同线共营”，其核心演进逻辑一致：将外部供应链环节深度内化，转化为内部或准内部的生产能力。目标直指极致压缩物流周期、仓储成本与时间损耗，从而全面提升供应链的响应敏捷性与系统韧性。在当前高度竞争、需求瞬变的市场环境中，此类制造模式的创新，其构建长期竞争优势的战略价值，可能不亚于任何单一的产品技术革新。