2024年井下5G无人矿车应用测评：高效安全的新场景解决方案

手柄右移，放矿作业启动；鼠标轻点，整列机车调度完成。在甘肃金川集团股份有限公司龙首矿运输工区，电机车正沿井下轨道平稳运行。从装矿、转弯到减速、停车，整套流程精准流畅，而驾驶室内空无一人。

图为电机车在井下运行。 受访者供图

视线转向千米外的地面智能集控室。机车运输的实时状态清晰地呈现在大屏上。通过有轨运输无人驾驶井下自动调度系统，操作员梅松波正专注监控道岔状态信息。每当机车接近，屏幕上对应的虚拟道岔图标便同步变绿、自动切换。

“过去转换道岔，需要电机车司机和扳道工现场配合。现在，操作手柄配合几个按键就能完成。”梅松波介绍。回想井下驾驶的日子，考验的是硬功夫：右手操控挡位，左手需不断拽动绝缘麻绳，调整车顶受电弓，确保其始终与头顶蜿蜒的架线保持接触。“巷道拐弯，架线也跟着拐，手就得同步调整，精神必须高度集中，一刻不能松懈。”

痛点催生变革：从“人随车走”到“车随网动”

正是这类作业痛点，成为技术变革的起点。2018年，为从根本上保障井下作业安全，同时改善工作环境、提升运输效率，龙首矿开始探索在复杂井下场景引入无人驾驶技术。

无人电机车很快下井。然而，让车“跑起来”只是第一步，“跑得稳、跑得高效”才是核心挑战。初期采用的WiFi通信在蜿蜒巷道中暴露出短板：传输距离短、带宽不足、信号衰减严重。回传视频延迟高达一两秒，这在分秒必争的井下运输中，足以导致电机车失控滑行数米，安全隐患突出。

通信瓶颈不仅制约了电机车。随着井下传感器与视频点位不断增加，对数据传输的实时性与稳定性要求持续攀升。画面实时显示、控制指令即时下发、多列机车并行调度……这些需求叠加，已超出传统WiFi网络的承载极限。2020年3月，龙首矿技术团队联合通信企业，展开了新一轮攻关。

转机随之出现。甘肃省工信厅正面向全省征集5G技术应用场景。5G网络低时延、高带宽的特性，恰好精准匹配了矿山井下远程控制的迫切需求。

然而，直接将民用级5G网络部署下井，面临“水土不服”。日常5G应用数据主要从基站下行至手机，而电机车作业恰恰相反，需将井下实时画面、车辆运行状态等海量数据稳定上行回传至集控室。上下行数据需求的不匹配，成为首道技术难关。

技术团队迎难而上。通过反复查阅技术资料、开展组网测试、精心选型与调试车载终端，他们重新分配了上下行数据传输占比，为电机车通信开辟出专属“信号通道”……2020年，首列搭载定制化5G通信系统的电机车成功投入试运行。

效率跃升与角色蜕变

成效立竿见影。人员无需下井，电机车运行效率反而大幅提升。梅松波算了一笔账：“以往电机车牵引矿车，车头只能向前，到达装卸点需人工换至另一端驾驶室操作。一装一卸，来回折腾，单趟耗时增加约10分钟。现在通过系统即可自动转换动力车头，整体运输效率提升20%。”

矿山作业模式正从“井下随车守”深刻转向“井上远程控”。但技术落地并非一蹴而就，从“系统开通”到“熟练驾驭”，仍需一段适应过程。

“初期确实存在不适应。”梅松波坦言，过去在驾驶室内，拐弯、制动都能通过身体直接感知车辆反馈，非常直观。转为远程操作后，初期总感觉指令与响应之间存在“迟滞感”，装矿对位时偏差几厘米，就可能导致半车矿石洒落。为掌握新技能，梅松波与同事们不断钻研控制指令与设备响应间的逻辑关系，逐步摸清了操作门道。

以首列“5G+无人驾驶电机车”为起点，依托其构建的可靠通信网络，龙首矿已成为智能矿山解决方案的孵化场。在井下，“5G+人工智能”图像识别技术实现了放矿机与矿车的精准对位；在地表，基于5G的“数字孪生”平台将矿山全流程运行纳入可视化管控。凭借这张5G网络，全矿区供热实现按需智控，智能巡检机器人也陆续上线执勤。曾经单一的无人驾驶场景，已演进为支撑矿山安全、运维与调度的综合性智能基座。

技术变革也重塑了人员角色。梅松波的工友们凭借长期积累的井下运行经验，成为连接新技术与复杂应用场景的关键桥梁。他们中，有的进入集控室负责全局监控与调度，有的转向设备维护与系统参数优化，在新岗位上持续发挥着不可或缺的价值。

采访间隙，梅松波端起刚泡好的茶喝了一口。温热的茶水提神解渴，阳光透过操控室窗户，正好洒在他的办公桌上。“以前在井下，哪能见到阳光？驾驶室空间狭窄且颠簸，液体泼洒可能烧毁设备，运输途中连水都不敢喝。”他感慨道。如今，办公室里这杯寻常的热茶、这缕温暖的阳光，对他和工友们而言，都有着非同寻常的意义。

“我们积累的井下经验，能让新技术更精准地落地应用；而新技术，也实实在在地改善了我们的工作环境。”梅松波望向窗外，语气笃定，“相信更智能的矿山，会让大伙儿的日子更有奔头。”

《 人民日报 》( 2026年05月11日 02 版)