湖北工业物理AI实验室正式成立，引领工业物理与AI深度融合新方向

6月5日，湖北省工业物理AI实验室在武汉正式揭牌。这一动作释放出明确信号：工业制造与人工智能的深度融合，已从理论探讨进入工程化落地阶段。

该实验室的核心任务是打通AI、工业软件、物理机理与制造数据之间的壁垒。重点聚焦模具、装备、零部件制造领域，构建机理模型，将设计、制造、装配等环节中的工艺参数、设备状态、材料特性、加工节拍与质量结果，全部转化为可计算、可推理、可优化的工业模型。同时，推动物理仿真与AI深度融合——将传统的流动、温度、应力、变形、磨损等仿真计算，与AI快速预测能力结合，形成轻量化仿真模型和工艺预测模型，真正实现“实验室直达车间”。

当前，人工智能正以空前的广度与深度渗透制造业的研发、生产、管理与服务全链条。这一趋势已从“要不要做”转向“怎么做、谁先做好”的激烈竞争。

政策东风与产业基础

2025年，工信部等八部门联合发布《“人工智能+制造”专项行动实施意见》，明确到2027年，推动3—5个通用大模型在制造业深度应用，打造1000个高水平工业智能体、100个工业领域高质量数据集，推广500个典型应用场景。这些量化目标，为国家工业智能化转型划定了清晰路线图。

工信部最新统计显示，我国智能制造装备、工业软件与系统解决方案产业规模已突破4.5万亿元，部分领域实现从“跟跑”到“并跑”乃至“局部领跑”。全国累计建成基础级智能工厂3.5万家、先进级8200余家、卓越级500余家，产业底座已相当厚实。

湖北正全力抢占这一轮工业智能浪潮制高点。省经信厅副厅长刘良博透露：2025年湖北工业软件产品收入47.75亿元，嵌入式系统软件收入306.40亿元，核心产业总规模达354.15亿元，两年翻倍，增速在全国各省中十分突出。更重要的是，当地已集聚50余家优质工业软件企业——益模科技的模具生产管理系统国内市占率超50%，格创东智重构半导体CIM人工智能底座，开目信息与光庭信息连续多年入围国家重点软件企业名录，形成从产品研发、工艺设计到智能制造的全链条闭环。

新成立的工业物理AI实验室，正是立足这些产业基础做文章。实验室将依托企业现有的MES、APS、FMS、厂内智能物流、模具设计等工业软件系统，打通设计、工艺、计划、生产、设备、质量等环节数据，沉淀行业知识库、工艺知识图谱与高质量工业数据集。这一步至关重要——数据是AI的燃料，没有高质量数据集，工业智能便是空中楼阁。

应用层面，实验室将研发面向制造现场的工业智能体，包括设计审查、工艺推荐、智能排产、异常诊断、质量预测等AI助手。目标是让人工智能从简单问答走向具体业务决策，推动算法模型在工厂一线验证转化，最终形成可复制、可推广的行业解决方案。这才是将“数据驱动、模型驱动、智能决策”从口号变为现实的关键。

三位专家建议，直击痛点

成立大会上，国家制造强国建设战略咨询委员会智能制造专家委员会专家、原工信部装备工业一司一级巡视员苗长兴提出三点建议，每一条都值得行业深思。

第一，制造企业、科研院校、工业软件服务商应协同组建创新联合体，聚焦研发设计、工艺仿真、智能排产、柔性生产、质量管控、供应链协同等共性关键技术，加速行业大模型与细分场景智能体的研发应用。同时完善企业数据资源池，搭建机理库、仿真库、经验库三位一体的工业知识库，构建高质量行业数据集。核心在于：工业智能不能各自为战，知识必须系统化沉淀。

第二，立足制造企业实际需求，摒弃概念炒作与跟风内卷。AI与数字化技术不能只停留在PPT和示范线，必须落到车间现场、业务流程与经营管理中。这一条直击当前大量智能化项目的软肋。

第三，加快智能制造、工业互联、数据互通、AI应用场景等通用标准与行业细分标准的研制推广，共建开放协同的产业生态。支持龙头企业与骨干服务商打造标准化、模块化解决方案，培育一批智能工厂与转型标杆。标准先行、生态共建，是行业走向成熟的必由之路。